新能源汽车的渗透率急剧上升，从2020年的5.4%飙升至2025年3月的51.1%，新能源电池行业随之快速发展的同时，也对电池生产提出了更高的要求。2025年4月3日，国家工信部正式发布了新版《电动汽车用动力蓄电池安全要求》，明确要求新能源汽车动力电池在特定场景中必须做到“不起火、不爆炸”，并延长了热失控后的安全观察期，这一举措被称为“史上最严电池安全令”。此外，2025年2月国务院通过了《健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案》，强化了全链条数字化追溯，要求动力电池生产、销售、拆解、利用全程可追溯，防止非法流入“黑作坊”。这些政策的出台，旨在提升电池的安全性和生产质量，推动行业的规范化发展。在这样的背景下，工业扫描器作为一种高效、精准的数据采集工具，成为新能源电池生产中不可或缺的一部分，能够助力企业实现从电极片到模组的全流程追溯与高效管理。

IVY-7500M工业级固定式智能扫码器,大视野远距离高速动态流水线扫码

电极片生产：精准赋码，筑牢质量根基

电极片生产是新能源电池制造的起始环节，其质量直接影响后续电池性能。工业扫描器不仅可以对生产原材料进行高效、精准的读取和实时查询，确保原材料的批次、品质和详细数据完整一致。并且在开始生产时还可以对每一片电极片进行精准赋码与数据绑定：生产企业可在电极片上喷印二维码，工业扫描器能快速准确地读取这些二维码，采集电极片的生产时间、工艺参数、原材料批次等关键信息，并实时上传至生产管理系统。这不仅为每一片电极片赋予了仅有的身份标识，便于后续生产过程中的精准追溯，还能及时发现生产异常，保障产品质量的稳定性。

案例：某知名电池制造商在电极片生产线上引入工业扫描器后，电极片的赋码效率提升了30%，生产数据的准确性达到了99.9%，显著降低了因数据错误导致的生产延误和质量风险。

电芯组装：实时监控，保障装配精度

在电芯组装阶段，工业扫描器可以确保电池组装的准确性和质量追溯有效性。在电芯组装过程中，工业扫描器可实时扫描电芯上的条码，精准识别每一个电芯的身份信息，确保电芯与设计规格的一致性，有效避免了错装和漏装现象。同时，扫描器能够记录电芯的装配时间、位置以及操作人员等详细信息，为产品质量追溯提供了完整数据链条。通过与生产管理系统的深度集成，工业扫描器实现了对电芯组装过程的全面监控和精细化管理，提升了电池合并部件的精确管理，确保了产品质量的同时也提升了整体的生产效率。

案例：一家大型电池生产企业在电芯组装环节采用工业扫描器，实现了电芯装配错误率降低了60%，生产效率提高了25%，产品质量得到了显著提升，客户满意度也随之提高。

模组追溯：优化流程，提升管理效能

在电池模组的生产与追溯管理中，工业扫描器的应用极大地优化了生产流程。在电池模组选用不同的电芯等零配件进行组装时，工业扫描器会对模组上的仅有标识二维码进行扫描，自动记录模组的生产批次、组成电芯的信息以及相关测试数据等，并将这些数据整合到企业的质量追溯系统中。这使得每一个电池模组的生产历史都清晰可查。此外，工业扫描器还能与仓储管理系统无缝对接，实现对电池模组出入库的自动化管理，提高库存管理的准确性和效率，确保模组在物流环节的可追溯性。相比传统的扫码设备，工业扫描器可以高效的模组中不同规格的条码、二维码进行快速、精确的读取，提升了检验校验阶段的效率。

案例：某电池模组生产企业借助工业扫描器优化了模组追溯流程，库存管理效率提升了40%，模组追溯时间从数小时缩短至数分钟，大大提高了企业的运营效率和市场响应速度。

工业扫描器在新能源电池生产中的应用，实现了从电极片到模组的全流程追溯管理，显著提升了生产效率、产品质量。工业扫描器广泛应用对效率和品质的双重提升，不仅契合了国家对新能源汽车产业高质量发展的政策导向，还为企业在智能化生产和质量管控方面提供了有力支持。随着扫码技术的不断发展和迭代，工业扫描器和配套的条码系统升级，将在新能源电池生产中发挥更为重要的作用，，推动新能源汽车行业的持续、健康发展。