在工业4.0的浪潮中，智能化、无人化生产已成为制造业转型升级的核心。在冰箱制造领域，合胆工序——即将冰箱外壳与内胆精准结合——一直是关乎生产安全与效率的关键环节。如今，一项融合了AI视觉识别、智能监控与自动化控制的革命性解决方案应运而生，彻底改写了这一传统流程。

痛点：传统合胆工序的挑战

传统的合胆生产线通常面临以下挑战：

• 安全风险高： 人工介入模具切换或定位时，存在机械伤害风险。

• 效率瓶颈： 依赖人工识别内胆型号、操作PLC切换模具，响应慢，易出错。

• 柔性生产不足： 多型号混线生产时，换型流程繁琐，影响整体设备效率（OEE）。

解决方案：AI视觉全自动合胆系统

秋葵下载APP下载免费版成功研发并部署了一套集“智能监控、精准识别、自动执行”于一体的全自动合胆系统。该系统通过三大核心步骤，实现了生产线的无人化安全运作与智能柔性切换：

第一步：AI智能监控，划定“安全红线”

• 技术核心： 在合胆核心工作区域部署高清工业相机与AI分析算法，构建一个无形的“虚拟安全围栏”。

• 工作流程： 系统实时监测该区域。一旦检测到有人员闯入，无论是误入还是维护，系统会在毫秒级时间内发出急停信号，强制整条线体立即停止运行。

• 核心价值： “无人则安，有人则停”。将人员安全置于最高优先级，从根本上杜绝了安全事故的发生，实现了本质安全。

第二步：工业相机“火眼金睛”，自动识别内胆型号

• 技术核心： 在线体前端安装高精度工业相机，对流转过来的冰箱内胆进行快速拍照。

• 工作流程： 内置的深度学习视觉检测模型能瞬间完成图像分析，准确识别出当前内胆的具体型号（如BCD-518WY、BCD-321M等），识别率高达99.9%以上。

• 核心价值： 替代了传统的人工查看和手动输入，实现了产品信息的自动化、高精度采集，为后续执行提供了可靠的数据依据。

第三步：信号联动PLC，驱动模具自动切换

• 技术核心： 系统将识别出的内胆型号结果，转换为标准的工业信号（如以太网TCP/IP或IO信号），无缝对接到生产线的主控PLC。

• 工作流程： PLC接收到信号后，立即调用对应的控制程序，自动驱动执行机构（如伺服电机、气动装置）切换至与该内胆型号完全匹配的合胆模具。

• 核心价值： 实现了 “型号识别→模具切换” 的全流程自动化。不同型号的冰箱内胆可以无缝混流上线，系统自动适配，真正实现了柔性化生产，极大提升了生产效率。

系统带来的颠覆性变革

1. 安全等级质的飞跃： 将被动防护升级为主动预警和即时干预，打造“零伤害”安全生产线。

2. 生产效率大幅提升： 消除了人为因素导致的生产节拍浪费和换型停机时间，生产线可24小时不间断高效运行。

3. 生产质量更加稳定： 避免了人工识别和操作可能带来的错误，确保了合胆精度与产品一致性。

4. 实现柔性制造： 为小批量、多品种的定制化生产提供了强有力的技术支撑，增强了企业市场响应能力。